ماه: <span>دسامبر 2022</span>

شرکت کاترپیلار درسال 2019 با به روز رسانی کردن تکنولوژی لودرهای چرخ لاستیکی سایز متوسط سری (M (982M-950M، توانسته است زمان سرویس و نگهداری این ماشینها را افزایش داده و در نهایت موجب کاهش چشمگیر هزینه های عملیاتی آنها شود

ارتقاء کیفیت صندلی و سیستم تعلیق موجب افزایش کارآیی و راندمان اپراتوری و با توسعه سیستم نرم افزاری کنترل و مراقبت دستگاه ،دقت و عملکرد بهینه آن  شده است.ضمنا نرم افزار این ماشین ها دارای قابلیت به روز رسانی از راه دور میباشد.

این لودرها دارای موتور با استاندارد آژانس حفاظت از محیط زیست آمریکا (Tier-4) و استاندارد اتحادیه اروپا (StageV) می باشد. دراین سری از ماشین آلات کاترپیلار زمان تعویض روغن موتور، فیلتر روغن موتور و فیلتر روغن هیدرولیک از 500ساعت به 1000ساعت افزایش یافته است.

براساس محاسبات صورت گرفته هزینه روغنها و فیلترهای موتور و هیدرولیک و هزینه آنالیز روغن این نوع از دستگاه ها در مقایسه با دستگاه های پیشین با کاهش 16 تا 23درصدی همراه بوده است.

در این مدلها ،فیلترهای روغن موتور و سوخت از  نوع یکپارچه  به نوع المنتی تغییریافته است.از مزایای این تغییرات ،کاهش هزینه های سرویس این نوع از فیلترها می باشد.

نمایی از فیلتر المنتی این مدل لودرها

صندلی و سیستم تعلیق جدید این لودرها شامل سه مدل :راحت،مجلل و فوق العاده میباشد.این تغییرات موجب افزایش میدان دید،تنظیمات متنوع تر و همچنین نرمی بیشتر حین کار با دستگاه برای اپراتور میشود.

 در سیستم تعلیق و صندلی مدلهای مجلل و فوق العاده تا حد بسیار زیادی نوسانات انتقال یافته از دستگاه به اپراتور گرفته میشود. این دستگاه دارای یک نرم افزار پیشرفته تحت وب ) Cat Advanced Productivity (جهت انتقال داده های لازم به اپراتور میباشد. با استفاده از این اطلاعات اپراتور میتواند زمان،سرعت و میزان بارگیری خود یا کامیونها را مدیریت کند.

در این نوع دستگاهها امکان به روز رسانی از راه دور سیستم از طریق کمپانی و یا نمایندگی ها برای خریدار دستگاه وجود دارد.

 

منبع: heavyequipmentguide, June2019

ترجمه و تدوین: خشایارعبدالهی

 

 

برای مشاهده ی سایر قابلیت های لودر سری M فیلم زیر را مشاهده نمایید:

چکش هیدرولیکی وسیله ای است که بر روی بیل های مکانیکی، لودرها و گاه برای مصارف خاص بر روی وسایلی که بدین منظور ساخته شده اند، نصب می گردد و از سیستم هیدرولیک همان وسیله ، انرژی مورد نیاز را کسب می کند.

کاربرد این وسیله برای حفاری در سنگ های بدون درز و شکاف دارای مقاومت کم و یا در سنگ های دارای مقاومت فشاری بالا و شدیدا درز دار، مقرون به صرفه است ودر حفاری تونل های معدنی و غیر معدنی کاربرد فراوانی دارد.

چکش هیدرولیکی بویژه در مناطق شهری و تونل هایی که در آنها آتشباری خطر آفرین یا بدلیل موارد ایمنی و زیست محیطی ممنوع  و یا محدود می باشد کاربرد بالایی دارد. همچنین در مواقعی که تکنولوژی آتشباری، مواد و مصالح آن و مهارت لازم به راحتی در دسترس نباشد استفاده از چکش هیدرولیکی برای حفاری کاربرد ویژه ای دارد.

موارد استفاده از چکش هیدرولیکی:

چکش های هیدرولیکی به منظور های مختلفی می تواند استفاده شود که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد: شکستن قطعات بزرگ سنگ، ایجاد شکست اولیه و شکست ثانویه (ایجاد آتشباری ثانویه) در توده سنگ، تخریب پی های بتنی، عمرانی و راهسازی، حفاری تونل، پی کنی، کانال کنی و گودبرداری در سنگ، رگلاژ و لق گیری در تونل، قله شکنی پس از انفجار در معادن و پروژه های عمرانی، حفاری ترانشه در سنگ و راه سازی، تخریب بناهای قدیمی، حفاری معادن خصوصا حفاری به صورت باطله برداری و تخریب بتن.

موارد مهم در انتخاب چکش های هیدرولیکی برای بیل های مکانیکی:

نصب هر چکش بر روی بیل مکانیکی نیاز به بررسی این دو پارامتر عمده دارد:

1-وزن چکش برای تعادل بیل مکانیکی

2-ظرفیت پمپ هیدرولیکی بیل مکانیکی برای تامین انرژی مورد نیاز چکش

در دو شکل زیر حداقل و حداکثر وزن ماشین حامل چکش هیدرولیکی برحسب وزن چکش مورد استفاده، و تاثیر رابطه وزن چکش با وزن ماشین حامل، فرکانس ضربات ، قطر مته لازم و فشار کاری مورد نیاز نشان داده شده است.

با توجه به داده های این شکل بطور مثال هنگامی که وزن چکش 2000 کیلوگرم است حداقل وزن ماشین(شکل الف) در حدود 10 برابر یعنی 20 تن می باشد و حداکثر وزن ماشین لازم برای این چکش حدود 15برابر وزن چکش و 30 تن است.

همانطور که دیده می شود با افزایش وزن چکش هیدرولیکی، باید وزن ماشین حامل آن نیز به علت جلوگیری از باز پس زدن دستگاه در حین کار با چکش، افزایش یابد. لذا برای رسیدن به میزان عمق مناسب نفوذ در سنگ باید این تناسب بین وزن چکش و وزن ماشین حامل برقرار باشد.

با افزایش وزن چکش هیدرولیکی، فرکانس ضربات چکش نیز به حداقل می رسد. چکش های هیدرولیکی سنگین توانایی کار در فرکانس بالا را ندارد، اما قدرت ضربات وارده افزایش خواهد یافت.

با افزایش وزن چکش هیدرولیکی ، نیروی موثر بر مته افزایش یافته و برای ثابت ماندن تنش وارده برمته بایستی سطح و به تبع آن، قطرمته افزایش یابد. چکش های با وزن بالاتر نیز نیاز به فشار کاری بالاتر دارند.

انواع مته های مورد استفاده در چکشهای هیدرولیکی:

1-مته نوک تیز: برای کاربرد در معدن سطحی (معادن حفاری شده به روش استخراج روباز و کم عمق)

2-مته نوع اسکنه ای لاغر: به منظور شکست مواد نرم

3-نوع پخ : به منظور شکست سنگ های سخت و آذرین

4و5 – مته نوع اسکنه ای عریض: به منظور شکست مواد نرم،آسفالت و زمین های یخ بسته

6و7- مته هایی برای شکست بتن

مکانیزم و اجزای تشکیل دهنده چکش هیدرولیکی:

اجزای اصلی تشکیل دهنده چکش هیدرورلیکی در شکل زیرنشان داده شده است:

مکانیزم عملکرد یک چکش هیدرولیکی شامل 5 مرحله زیر می باشد:

مرحله اول: روغن پمپ اصلی از مسیر شماره 1 وارد قسمت شماره 7 پیستون و قسمت شماره 6 (آکومولاتور) می شود. از آنجایی که قسمت شماره 8 به خط تخلیه (فسمت شماره 11) متصل می باشد، فشار تحتانی پیستون موجب حرکت رو به بالای آن می شود.

مرحله دوم: در این تصویر حرکت پیستون (شماره 4) به سمت بالا نمایش داده شده است.

مرحله سوم: در این تصویر پیستون (شماره 4) به انتهای کورس خود رسیده و آکومولاتور شماره 6 کاملا شارژ شده است . با حرکت کامل پیستون به سمت بالا مسیر شماره 9 از طریق شیارهای روی پیستون دارای فشار پمپ شده و درنهایت موجب حرکت شیر شماره 5 به سمت پایین گردیده و فشار به قسمت شماره 10 منتقل می شود. در این حالت چون قسمت تحتانی و فوقانی پیستون شماره 4 تحت فشار یکسان قرار می گیرند، این پیستون توسط نیروی وزن خود به سمت پایین حرکت می کند.

مرحله چهارم: در این مرحله همانطور که شرح داده شد،پیستون شماره 4 به سمت پایین حرکت میکند.

مرحله پنجم: دراین تصویر همانطورکه مشاهد می کنیم در اثر سقوط پیستون شماره 4 به سمت پایین ، ضربه ای روی ابزار چکش (شماره 3) می زند و توسط این ابزار ضربه به جسم مورد نظر وارد خواهد شد.

نکات مهم استفاده بهینه از چکش های هیدرولیکی:

1-مهمترین قاعده برای شکستن و خردکردن قطعه مورد نظر این است که چکش پیوسته بطور عمودی (90درجه) برآن جسم ضربه وارد کند. اگر قطعه کار از جای خودش حرکت کرد یا سطح آن خرد شد دوباره زاویه چکش را روی 90درجه تنظیم کنید.

2-نیروی هیدرولیکی پمپ باید متناسب با نوع چکش باشد، درصورتیکه نیروی هیدرولیکی متناسب چکش تامین نشود چکش کارایی لازم را برای کار نخواهد داشت. این وضعیت باعث انتقال لرزشهای چکش (ارتعاشات مکانیکی) به دستگاه خواهد شد. اگر نیرو و توان هیدرولیکی بیشتر از نیروی مورد نیاز چکش باشد، این وضعبت باعث بلند شدن دستگاه در هنگام استفاده از چکش خواهد شد که خرابی زود هنگام چکش و اجزای آن را در پی دارد.

3- برای خرد کردن یک قطعه  کار بزرگ نباید در ابتدا به وسط آن ضربه وارد کرد بلکه باید از کناره های آن قطعه شروع به کار کرد.

4-چکش نباید بیشتر از 15 ثانیه بر روی یک نقطه خاص ضربه وارد کند. اگر قطعه کار سخت بود و خرد نمی شد ، محل ضربه را بر روی قطعه کار جابجا کنید.

5-از کار با چکش بدون اینکه قطعه کار وجود داشته باشد اجتناب کنید. چون این ضربات آزاد سبب سایش و فرسودگی سریع اجزا می باشد . در صورت امکان وقتی می خواهید کار را متوقف کنید وقتی قلم چکش در قطعه کار است این کار را انجام دهید.

6- از چکش هیدرولیکی برای اهرم کردن استفاده نشود.

7- از چکش هیدرولیکی برای بلند کردن بار استفاده نشود.

8- در هنگام استفاده از چکش هیدرولیکی از اینکه بوم و بازوی بیل را کاملا بسته یا باز نگهدارید، اجتناب کنید. این کار باعث لرزش های غیرضروری زیاد و فرسودگی ماشین می گردد.

9- برای کندن سقف تونل در حال احداث برای افزایش ایمنی اپراتور و دستگاه زاویه چکش نسبت به بازو و بوم بازتر می شود و فاصله چکش از ماشین بیشتر می شود.

10-در زمان استفاده از چکش در زیر آب، علت احتمال آسیب ناشی از ورود آب به سیستم هیدرولیک چکش ، از کمپرسور هوا برای  ضربه زدن چکش استفاده کنید.

11-لرزشهای غیر عادی در شیلنگ تحت فشار، نشان دهنده فشار پایین گاز در اکومولاتور است.

12-برای بدست آوردن راندمان بالا از چکش، ابزار چکش باید به آسانی در بوش خود حرکت کند. راحت ترین روش برای تست این موضوع اینست که با بالا بردن چکش، قلم به راحتی به سمت پایین حرکت کند.

13-  برای کاهش دما و مصرف سوخت موتور در هنگام کار با چکش، دور موتور را با فشار هیدرولیکی تنظیم کنید. در ماشین های جدید با قراردادن دور موتور در حالت مد استفاده از چکش، این دور متناسب تنظیم می گردد.

14-اگر دمای روغن هیدرولیک به بیش از 80 درجه سانتیگراد و یا بالاتر از دمای توصیه شده توسط سازنده برسد، باید کار با چکش متوقف شود. اگر این وضعیت مرتبا اتفاق می افتد باید از یک خنک کننده روغن (کولر روغن) بر روی ماشین استفاده شود. اگر دمای روغن کمتر از 10- سانتیگراد باشد، باید قبل از شروع به کار با چکش با استفاده از حرکت ادوات اقدام به گرم کردن روغن هیدرولیک کرد.

15-گریسکاری دستی چکش باید به طور منظم و مدوام طبق توصیه سازنده انجام شود . برای این کار باید چکش به حالت عمودی قرار گرفته و نوک ابزار چکش بر روی زمین باشد تا ابزار چکش به داخل چکش برگردد.

16-قبل از اینکه چکش را سوار کنید و یا بعد از جدا شدن چکش از ماشین اتصالات شیلنگ را از لحاظ سالم بودن کنترل و تمیز کنید. بعد از تمیز کردن برای جلوگیری از نفوذ ذرات و گرد و خاک فورا سرشیلنگ ها را با درپوش بپوشانید . حتما قبل از اینکار از سرد بودن روغن هیدرولیک اطمینان حاصل نمایید.

منابع:

 

تهیه وتدوین: خشایارعبدالهی، محمدرضا رستمی طهرانی

دیزل ژنراتور چیست؟

دیزل ژنراتور یا مولد دیزل به ترکیبی از موتور دیزل، ژنراتور و انواع متعلقات فرعی از قبیل شاسی، اتاقک پوشاننده جهت محافظت و کاهش صدا، سیستم‌های کنترل، قطع کننده‌های اضطراری مدار، سیستم مولد گرما، سیستم استارت اتومات و غیره که به منظور تولید برق استفاده می‌شود، می‌گویند.

مجموعه دیزل ژنراتور:

موتور ژنراتورها می‌توانند از ۱ تا ۲۰ کیلوولت آمپر (KVA) برای منازل، فروشگاه‌ها، ادارات کوچک و تا2000 کیلوولت آمپر یا 2 مگاولت آمپر(2 MVA-2000 KVA) قابل استفاده برای مجتمع‌های اداری بزرگ و کارخانه‌ها برق تولید کنند. ژنراتورها در توان های مختلف را می‌توان درون یک اتاقک ایزوله قابل حمل قرار داد. این اتاقک که نقش اصلی آن کاهش صدای ژنراتور می باشد را در اصطلاح “کانوپی سایلنت” گویند. ژنراتورهای ۵ مگاوات برای ایستگاه‌های کوچک تولید برق استفاده می‌شوند و برای این منظور می‌توان از چندین دستگاه ژنراتور استفاده کرد. ژنراتورها در سایزهای بزرگتر به صورت مجزا به محل نصب حمل شده و در آنجا مونتاژ و تجهیزات فرعی به آنها اضافه می‌شود.

دیزل ژنراتورهای کوچک تا ۲۵۰ کیلو ولت آمپر نه تنها برای تولید برق اضطراری، بلکه به جهت تامین برق مورد نیاز به صورت مستمر یا در زمان اوج مصرف و یا حتی در زمانی که کمبود ژنراتورهای بزرگتر حس می‌شود استفاده می‌شوند.

کشتی‌ها و بسیاری از وسائل نقلیه بزرگ زمینی مانند قطارها نیز از دیزل ژنراتور نه فقط برای تامین برق روشنایی بلکه برای تامین نیروی محرکه مورد نیاز خود استفاده می‌کنند. به وسیله نیروی محرکه برقی می‌توان حرکت یکنواخت و قدرتمندتری علاوه بر استفاده مناسب تر از فضا داشت. محرکه‌های برقی قبل از جنگ جهانی اول در کشتی‌ها مورد استفاده قرار گرفتند و در طول جنگ جهانی دوم به تکامل رسیدند.

دستگاه‌های تولید برق بر اساس ظرفیت تولید نرمال تا ماکزیمم و بر اساس قدرت تولیدی و به کیلووات طبقه‌بندی و نامگذاری شده و با توجه به نوع مصرف آن برای تولید برق مستمر یا اضطراری انتخاب می‌شوند.

دیزل ژنراتور

یک دیزل ژنراتور ترکیبی از موتور دیزل و یک ژنراتور الکتریکی (غالباً آلترناتور) است که برای تبدیل انرژی الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. مجموعه دیزل ژنراتورها در مکان هایی بدون اتصال به شبکه توان، مانند مواقعی که نیاز ضروری به فراهم کردن توان و انرژی است و نیز زمان هایی که شبکه وجود ندارد، مورد استفاده قرار می گیرند.

در نظر گرفتن سایز دیزل ژنراتور برای جلوگیری از کم شدن بار یا کمبود توان ضروری است.

 

انواع ژنراتور

به طور کلی سیستم هایی که مبتنی بر یک موتور (engine) و یک ژنراتور (alternator) هستند به نام موتور ژنراتور (Gensets) معروفند. موتور ژنراتورها به سه دسته تقسیم می­شوند:

1. موتور ژنراتورهای گازوئیل سوز (Diesel Gensets)
2. موتور ژنراتورهای گازسوز (Gas Gensets)
3. موتور ژنراتورهای دوگانه سوز (Dual Fuel Gensets)

 

بر اساس استاندارد ISO-8528 سه دسته توان برای موتور ژنراتورها تعریف می­شود، شامل:

توان اضطراری (Standby):

این توان برای ۳۵۰ تا ۴۰۰ ساعت کار در سال تعریف می­شود. بر این اساس موتور ژنراتور می­تواند به ازای هر ۱۲ ساعت کارکرد ۱۰% اضافه توان (Overload)داشته باشد.

توان ابتدایی (Prime):

این توان دو تعریف دارد:

الف) ۷۵۰ ساعت کار در سال

ب) نامحدود در سال به شرط اینکه هر ۷۵۰ ساعت متوسط توان کشیده شده از ژنراتور از ۸۰% توان prime بیشترنباشد.

توان پیوسته (Continuous):

این توان به معنای کارکرد بدون وقفه (۲۴ ساعته) و سالانه می­باشد. این تعریف دقیقا به  معنای یک نیروگاه می­باشد. اصولاً موتور ژنراتورهای با دور پایین و نیز موتور ژنراتورهای گازسوز دارای یک چنین توانایی هستند. این توان برای ۷۰۰۰ ساعت یا بیشتر در سال تعریف می­گردد.

 

انواع موتور ژنراتورها

الف) موتور ژنراتورهای گازوئیل­ سوز:

پرفروش ترین موتور ژنراتورهای دنیا هستند و علت آن هم این است که گاز در بسیاری از نقاط دنیا کمیاب است. از نظر سرعت روشن شدن (زیر بار رفتن) سریعترین موتور ژنراتور در دنیا می­باشد. یعنی بعد از حدود ۱۸ ثانیه از استارت، دور ثابت شده و آماده بارگیری است.

طول عمر این موتور ژنراتورها در حدود ۸۰۰۰ تا حداکثر ۱۲۰۰۰ ساعت می باشد (برای کلاس کاری ۱۵۰۰ دور بر دقیقه) که در این میان استثنائاتی نیز وجود دارد مثل کاترپیلار آمریکا با ۲۵۰۰۰ ساعت کارکرد و گاسکور اسپانیا با حدود ۵۷۰۰۰ ساعت.

زمان تعویض روغن در این دسته از موتور ژنراتورها بین ۲۰۰ تا ۲۵۰ ساعت است (کلاس کاری ۱۵۰۰ دور بر دقیقه).
پاشش سوخت توسط انژکتورها انجام می­گیرد. حرارت ایجاد شده در اگزوز بین۴۰۰ الی ۵۰۰ درجه سانتیگراد است. دمای آب جهت خنک کاری ۹۰ درجه سانتی گراد است.

مهمترین نکته میزان حداکثر بارگیری ژنراتور در استارت اول است ( مثل حداکثر سرعت ماشین با دنده یک است) که برای اکثر موتور ژنراتورهای گازوئیل سوز حدود ۳۰ درصد است و حداکثر به ۴۰ درصد میرسد (گاسکور).

سازندگان مطرح دنیا در این دسته: کامینز آمریکا، پرکینز انگلستان، ولوو سوئد، گاسکور اسپانیا، دویتس MWM  آلمان، Man آلمان، میتسوبیشی ژاپن، کاترپیلار آمریکا و وارتسیلا از فنلاند.

 

ب)موتور ژنراتور گاز سوز:

این موتور ژنراتورها به دو دسته تقسیم بندی می­شوند:

* موتور ژنراتورهای پایه گازوئیل­ سوز:

موتور ژنراتورهایی که با کیت گازسوز شده اند، این دسته از موتور ژنراتورها دارای طول عمر کمی هستند و در زیر بار بدترین پاسخ­دهی را دارند چرا که Base آنها دیزل (گازوئیل سوز) است و توسط کیت­هایی به گازسوز تبدیل می­شوند . زیرا:

اولاً در حجم سیلندر هیچگونه تغییری ایجاد نمی­گردد و حجم مذکور متناسب با ارزش سوخت گازوئیل ابتدائا طراحی شده است بنابراین روی سوخت گاز به هیج عنوان به توان گازوئیل نمی­رسد.

ثانیاً مواد خورنده سوخت گاز و گازوئیل کاملاً متفاوت می­باشد و بنابراین جنس سیلندر و پیستون در موتور ژنراتورهای گازوئیل سوز و گازسوز کاملاً متفاوت است .در هنگام تبدیل این مورد امکان تبدیل ندارد .

ثالثا در موتور ژنراتورهای گازسوز پارامتری بنام knock وجود دارد و در مواردی که تبدیل صورت می­گیرد برای این مورد فکری نمی­گردد که بسیار مخرب می باشد.

** موتور ژنراتورهای پایه گازسوز:

این دسته از موتور ژنراتورها دارای طول عمر بسیار طولانی (بسیار طولانی­تر از گازوئیل سوزها) می­باشند، زیرا این دسته از موتور ژنراتورها در زمان طراحی در کارخانه سازنده موتور به طور اساسی بر اساس سوخت گاز طراحی می­گردند بنابراین مشکلات دسته الف را ندارند.

عمدتاً این موتور ژنراتورها برای کارکرد دائم continuous کاربرد دارند. قیمت آنها با افزایش توان کاهش می یابد و در کل برای تولید برق ارزان قیمت توجیه اقتصادی دارند.

در این دسته از مولدها سوخت توسط کاربراتور با هوا مخلوط و توسط شمع عمل جرقه زنی صورت می­گیرد.

این دسته از موتور ژنراتورها دارای یک قابلیت دیگر به نام CHP(Combined Heat and Power) و CCHP(Combined Cold and Hot Power) می­باشند. بدان معنی که همزمان با تولید برق می توان با بازیابی حرارتهایی که تلف می­شود مثل اگزوز با ۴۰۰ درجه سانتی گراد و یا آبی که جداره سیلندر را خنک می سازد ، آب گرم و یا حتی بخار آب تولید نمود. در صورت موجود بودن چیلر جذبی آبگرم، می­توان این آبگرم را در سیکل آن وارد کرد و آب خنک و یا هوای خنک تولید کرد. با اینکار می­توان راندمان را تا ۸۵% هم بالا برد که بسیار قابل توجه است. راندمان الکتریکال موتور ژنراتورها حدود ۴۰ درصد است. یعنی از گاز ورودی ۴۰ درصد آن به انرژی مفید تبدیل می­شود.
دسته دیگری از این موتور ژنراتورها هستند که با گازهایی که برای ما ایرانیها کمی ناآشنا است کار می­کنند مانند Landfill,Digester,Swage,biomass که البته در اروپا و آمریکا با زحمت فراوان از این گازها استفاده می­کنند چون گاز زیادی ندارند. طول عمر این دسته از موتور ژنراتورها بین ۳۰۰۰۰ ساعت تا ۶۰۰۰۰ ساعت برای کلاس ۱۵۰۰ دور بر دقیقه می باشد.

 

نمونه ای از موتور ژنراتور گازسوز کاترپیلار

 

ج) موتور ژنراتورهای دوگانه سوز:

به مانند گازسوزها دو دسته اند:

اول آنهایی که با کیت تبدیل به دوگانه سوز می­شوند که مشابه با مورد بالا دارای معایبی هستند.

دوم موتور ژنراتورهای دوگانه سوز که از پایه دوگانه سوز طراحی و تولید شده اند. برخلاف تفکرات عمومی کارکرد دوگانه سوزها به شکل یا گاز یا گازوئیل امکانپذیر نیست و مشکلات تئوریکالی دارد. بنابراین این دسته از ماشین آلات بایستی مخلوطی از گاز و گازوئیل را بسوزانند و فقط در صورت قطع گاز روی گازوئیل ادامه کار دهند (برعکس آن غیر ممکن است).

تولید کنندگان آن در دنیا محدود می­باشند که از آن جمله میتوان به وارتسیلا از فنلاند و گاسکور از اسپانیا اشاره کرد.

پاشش سوخت در این دسته از موتور ژنراتورها توسط انژکتور صورت می­گیرد و دارای سنسورهای knock می­باشند. سیکل کارکرد آنها بسیار شبیه به موتورهای دیزل است.

.

 

منبع: وبسایت http://rooyansanat.com

تهیه وتدوین: محمدرضا رستمی طهرانی

اندازه گیری عناصر در روغن یا آنالیز عنصری (Elemental Analysis):

این آزمایش ستون فقرات آنالیز روغن است . به کمک این آزمایش با شناسایی و اندازه گیری همزمان 19 عنصر در روغن نتایج زیر حاصل می شود:

• شناسایی افزودنی های روغن
• مشاهده وضعیت فرسایش دستگاه
• کنترل عناصر آلاینده موجود در روغن

این آزمایش به وسیله دستگاه اسپکترومتر انجام می شود.

آزمایش گرانروی (Viscosity):

ویسکوزیته یا گرانروی مهمترین مشخصه فیزیکی روغن می باشد که مقاومت آنرا در مقابل سیلان شدن تحت نیروی جاذبه نشان می دهد. اگر تغییرات گرانروی کنترل نشود می تواند صدمات جبران ناپذیری به دنبال داشته باشد. این آزمایش به وسیله دستگاه ویسکومتر انجام می شود.

 

اندازه گیری ذرات آهنی آزاد یا شاخص PQ (Particle Quantifier) :

ذرات درشت آهنی بیانگر فرسایش غیر عادی هستند. اندازه گیری شاخص PQ همراه با نتایج آنالیز عنصری موجب ارزیابی بهتر وضعیت فرسایش قطعات آهنی می شود.

 

آزمایش نقطه اشتعال (Flash Point):

کاهش همزمان نقطه اشتعال و گرانروی نشانه آلوده شدن روغن به سوخت می باشد، در نتیجه این آلودگی سبب از بین رفتن سریع یاتاقان ها می شود. برای انجام این آزمایش از دستگاه فلش پوینت استفاده می شود.

تشخیص آلودگی آب در روغن (Hot Plate):

این آزمایش که به روش Crackle Test  معروف است برای تشخیص آلودگی آب و شناسایی تقریبی میزان آن در روغن انجام می شود. اگر آب در روغن وجود داشته باشد به صورت حباب (در اندازه مختلف) در آمده و از روغن خارج می گردد به این منظور از دستگاه Hot Plate استفاده می شود.

اندازه گیری دقیق میزان آب در روغن (Water Contamination):

وجود آب در روغن می تواند باعث خرابی سیستم شود بنابراین اندازه گیری دقیق آب در روغن روشی مناسب برای مراقبت و حفاظت از تجهیزات است. در این آزمایش از طریق تست کارل فیشر (Karl Fischer) میزان دقیق آب موجود در روغن بر حسب ppm اندازه گیری می شود.

آزمایش عدد قلیایی روغن یا T.B.N (Total Base Number) :

عدد قلیایی روغن نشان دهنده میزان توانایی روغن برای مقابله با اسیدهای تولید شده در موتورهای احتراقی می باشد. بنابراین برای استفاده از حداکثر طول عمر مفید روغن های موتور انجام آزمایش T.B.N ضروریست. این عدد برای روغن های مختلف می تواند متفاوت باشد.

آزمایش عدد اسیدی روغن یا T.A.N (Total Acid Number) :

تغییر کیفیت روغن های هیدرولیک در اثر اکسیداسیون منجر به کاهش عمر مفید روغن می گردد. اندازه گیری عدد اسیدی موجب اطلاع از میزان تخریب روغن هیدرولیک می شود، لذا قبل از صدمه دیدن تجهیزات به دلیل تغییرات کیفی روغن، اقدامات لازم صورت می گیرد.

فروگرافی مستقیم (Direct Reading Ferrography):

از طریق این آزمایش تراکم ذرات آهنی در سایز بزرگ (DL) و کوچک (DS) اندازه گیری و سپس شدت فرسایش Index Of Severity (IS) محاسبه می شود.

فروگرافی مشاهداتی (Analytical Ferrography):

در این آزمایش ذرات فلزی موجود در روغن از زیر میکروسکوپ مشاهده شده و با توجه به نوع، تراکم و شکل ذرات می توان در مورد نوع فرسایش، علت آن و بعضا محل وقوع فرسایش غیر عادی اظهار نظر نمود.

تعیین سطح تمیزی روغن (Particle Counter):

عمر مفید تجهیزات هیدرولیکی رابطه مستقیم با میزان آلودگی روغن به ذرات جامد دارد. در این آزمایش تعداد ذرات جامد معلق در روغن با استفاده از دستگاه شمارنده ذرات از طریق نور لیزر شمارش شده و سپس وضعیت آلودگی بر طبق جداول استاندارد به درجات متعددی تقسیم بندی و اعلام می شود.

تعیین میزان انتشار سوخت در روغن (Fuel Dilution):

چنانچه علت کاهش بیش از حد گرانروی روغن ناشی از نشت سوخت درون روغن باشد، این آزمایش درصد دقیق نشت سوخت داخل روغن را مشخص می کند

آزمایش احتراق ناقص یا اندازه گیری دوده (Soot Determination):

اندازه گیری مقدار دوده سوخت در موتورهای دیزل یک روش بسیار خوب برای تعیین بازدهی احتراق در موتور است. اگر میزان دوده موجود در روغن موتور از حد مشخصی بالاتر باشد نشان دهنده وجود اشکال در سیستم است.

شکل شناسی یا PA (Particle Size Analysis):

در این آزمایش علاوه بر اندازه گیری تعداد ذرات معلق در روغن، شکل تمام ذرات بزرگتر از 20 میکرون نیز شناسایی شده و بدین ترتیب نوع ذرات موجود در روغن با انواع ذرات برشی، ذرات خستگی، ذرات ورقه ای، ذرات غیر فلزی و فیبر مشخص می شود.

آزمایش RBOT :

این آزمایش برای تعیین پایداری اکسیداسیون به کار می رود و برای انواع مختلف روغن ها کاربرد دارد.

 

 

تهیه و تدوین: محمدرضارستمی طهرانی

تعاریف و اهمیت مدیریت اطلاعات برای سازمان ها:
اطلاعات عامل حیاتی برای بقاء و توسعه هر سازمان می باشد. هرسازمانی برای تحقق اهداف خود و رسیدن به موفقیت باید بتواند منابع مختلفی که در اختیار دارد را کنترل کند. این منابع در طیف وسیعی قرار می گیرند که شامل منایع انسانی، اطلاعاتی، مالی و… می باشد و مدیریت اطلاعات با هدف کنترل منابع اطلاعاتی صورت می گیرد. با توجه به ماهیت هر سازمان، محتوای منابع اطلاعاتی نیز متفاوت خواهد بود. با توجه به قبول این پیش فرض بدیهی که اطلاعات قابل مدیریت کردن (اداره کردن و کنترل ) هستند، پس بدون در نظر گرفتن اینکه ماهیت منابع اطلاعاتی سازمان اساسا چه هستند، آنچه اهمیت دارند اینست که اطلاعات در هر شکل و قالبی و با هر محتوایی و با هر منشائی نیاز به مدیریت دارد.

با توجه به تحلیل و بررسی تعاریف گوناگونی که از مدیریت اطلاعات شده است ، تعریف مدیریت اطلاعات عبارتست از:
“بکارگیری اصول مدیریتی و ابزارهای مناسب در فرآیندهای مربوط به اطلاعات که با هدف در دسترس ساختن اطلاعات ارزشمند، در زمان و مکان و قالب مناسب باکمترین هزینه، برای افراد مناسب صورت می گیرد و نهایتا منجر به بهبود تصمیم گیری و ارتقا دانش فردی و سازمانی خواهد شد”.

اهمیت مدیریت اطلاعات برای سازمان ماشین آلات:
حال سازمانی را مانند سازمان ماشین آلات در نظر بگیرد که با انبوهی از اطلاعات از قبیل نوع، تعداد و مشخصات ماشین آلات گوناگون، زمان و حجم عملیات، نوع و تعداد قطعات مصرفی و یدکی ماشین آلات، نوع، زمان و هزینه سرویس و نگهداری و تعمیرات انجام شده بر روی هر ماشین و… مواجه است که در صورت مدیریت درست این اطلاعات می توان به افزایش بهره وری نیروی انسانی، افزایش راندمان ماشین آلات و کاهش هزینه های سازمان رسید.

بهترین سیستمی که می توان برای مدیریت اطلاعات سازمان ماشین آلات به کار برد را می توان با چند سوال ساده یه شرح زیر ارزیابی و پایه ریزی کرد:
• تاکنون چه اندازه درگیر استخراج شماره فنی قطعات مختلف ماشین آلات بوده اید؟
• تاکنون چه اندازه پیگیر تکمیل اطلاعات فنی دستگاه های مختلف بوده اید؟
• تاکنون چقدر در صدد یافتن نقشه های برق ، هیدرولیک و سایر قسمت های ماشین آلات بوده اید؟
• تاکنون چه اندازه درپی حمع آوری برنامه های سرویس نگهداری ماشین آلات بوده اید؟
• تاکنون چقدر زمان جهت تعیین میزان نقطه شارژ قطعات ماشین آلات صرف کرده اید؟
• و ….
و از همه مهمتر چقدر به صحت و دقت اطلاعاتی که به دست آورده اید اطمینان دارید.
حال با مطرح کردن سه سوال زیر شاید اهمیت این بحث کمی روشن تر شود:
• تا کنون چقدر دنبال اطلاعاتی بوده اید که قبلا استخراج کرده اید ولی در حال حاضر قادر به بازیابی آنها نمی باشید؟
• تا کنون چقدر دنبال اطلاعاتی بودید که همکاران شما قبلا به دست آورده اند ولی اکنون به دلیل در دسترس نبودن اطلاعات مجبورید دوباره آنها را استخراج کنید؟
• تا کنون چقدر مجبور شده اید اطلاعاتی را که بقیه ثبت کرده اند ولی به فرم مورد نظر شما نبوده دوباره فرمت بندی کنید؟
حال اگر خوب به مسائل بیان شده فکر کنید متوجه خواهید شد که سهولت در دسترس بودن اطلاعات و مدیریت صحیح آنها می تواند تا چه اندازه در صرفه جویی وقت و انرژی افراد و همچنین تصمیم گیری درست، مفید باشد.

اما راه حل چیست؟
این مسئله را می توان از سه منظر بررسی کرد:
1. سیستم مدیریت اطلاعات
2. روش ثبت اطلاعات
3. روش به اشتراک گذاری اطلاعات

1- سیستم مدیریت اطلاعات:

انتخاب سیستم می تواند نقش بسیار مهمی در مدیریت اطلاعات داشته باشد در نتیجه لازم است در همان ابتدای شروع کار با توجه به شرایط و امکانات موجود سیستم مناسبی جهت این کار انتخاب شود. سعی کنید در انتخاب سیستم دقت کافی به خرج دهید چون تعویض سیستم در آینده با توجه به متفاوت بودن قالب ها می تواند بسیار وقت گیر و هزینه بر باشد.
سیستم مدیریت اطلاعات باید شامل ویژگی های زیر باشد:
1. سهولت در بایگانی اطلاعات
2. امکان ثبت سریع اطلاعات
3. امکان پیاده سازی آسان
4. ثبت صحیح و دقیق اطلاعات
5. پیوستگی اطلاعات
6. سهولت در جستجوی اطلاعات
7. امکان به اشتراک گذاری اطلاعات
8. امنیت درحفظ و نشر اطلاعات
سیستم مدیریت اطلاعات می تواند به فرم ساده و قدیمی کاغذی باشد که در این حالت هیچ یک از ویژگی ها بالا بجز مورد 3 را به طور کامل ندارد. این سیستم می تواند کمی پیشرفته تر توسط برنامه های کامپیوتری ساده ی مدیریت اطلاعات مانند Excel و Word باشد که در این حال هم در چهار مورد آخر دارای نقص می باشد یا می تواند پیشرفته تر به شکل یک بانک اطلاعاتی قدرتمند کامپیوتری باشد که این حالت دارای تمامی موارد بالا بجز مورد 3 می باشد که نیاز به سخت افزارهای خاص و شبکه های کامپیوتری می باشد.
با تعیین سیستم مدیریت اطلاعات، قالب های اطلاعات شکل می گیرد در نتیجه بسیار مهم است که این سیستم توسط چه شخص یا اشخاصی طراحی می شود زیرا کار با فرم ها و قالب های ضعیف باعث دوباره کاری و نقص اطلاعات خواهد شد.

2- روش ثبت اطلاعات:

قالب ها، فرم ها و سیستم ها بدون تغذیه اطلاعاتی صحیح کاری از پیش نمی برند. پس از انتخاب قالب، ثبت اطلاعات از اهمیت ویژه ای برخوردار است. پیشنهاداتی که در این ضمینه می توان ارائه داد به شرح زیر است:
• از بدو ورود یک دستگاه به کارگاه سعی کنید اطلاعات شناسنامه ای دستگاه را به صورت دقیق ثبت کنید. حتما از قسمت های مختلف دستگاه ( پلاک ها، فیلترهای دستگاه، مشخصات دستگاه، سایز لاستیک و نماهای مختلف دستگاه) عکس تهیه کنید. اسناد فنی دستگاه را چک کرده و در صورت کسری اسناد اقدامات لازم جهت تکمیل اسناد را انجام دهید. مشخصات فنی دستگاه را به صورت کامل در قالب های از پیش تعیین شده وارد نمایید. برنامه سرویس نگهداری دستگاه را استخراج کرده و در دستور کار سرویس نگهداری قرار دهید.
• با توجه به اینکه معمولا در کارگاه، ماشین آلاتی با اطلاعات فنی مشابه زیاد یافت می شود سعی کنید اطلاعات فنی و شناسنامه ای دستگاه ها را به صورت جداگانه در فرم های مجزا ثبت کنید.
• وقتی قطعه ای از یک دستگاه خراب می شود احتمال زیادی وجود دارد که این قطعه در دستگاه های مشابه نیز خراب شود در نتیجه پیشنهاد می شود فرمی جهت ثبت اطلاعات فنی این قطعات داشته باشد تا هم در سفارش بعدی استخراج اطلاعات فنی راحت تر باشد هم بعدا جهت تعیین نقطه شارژ قطعات مفید باشد.
• حتما بانک اطلاعات جامعی از تامین کنندگان قطعات و خدمات با توضیح کامل زمینه کاری و اطلاعات تماس تهیه کنید و همیشه بانک مورد نظر را به روز نگه دارید.
• در سطوح بالاتر مدیریت اطلاعات و توسط برنامه های پیشرفته تر، مدیریت اطلاعات می تواند جدول خرید قطعات یا درخواست خدمات را به جدول تامین کنندگان کالا و خدمات ارتباط داده و از این طریق بتوان وضعیت خرید یا گرفتن خدمات و حتی خود تامین کنندگان را مورد پایش و تحلیل قرار داد.
• برای طبقه بندی اسناد الکترونیک دستگاه ها در کامپیوتر برای هر دستگاه یک پوشه متشکل از برند، نام دستگاه و مدل دستگاه ایجاد کرده و تمامی اسناد الکترونیک و همچنین تصاویر دستگاه را با نامی که مشخص کننده نوع سند و دستگاه باشد در آن قرار دهید. در ضمن لیستی از این اسناد به علاوه اسناد چاپی ایجاد نمایید تا همیشه از موجودی و کسری اسناد فنی دستگاه ها مطلع باشید.
• لیستی از سایتهای مفید در مورد ماشین آلات تهیه کنید و جهت گردش بهتر اطلاعات لیست را برای دیگر همکاران خود ارسال نمایید.
• در مورد اطلاعات روزمره مانند اطلاعات کارکرد و سرویس نگهداری سعی کنید برای جلوگیری از دوباره کاری ، پیوستگی اطلاعات را حفظ کنید. برای مثال اطلاعات کارکرد به اطلاعات سرویس نگهداری متصل باشد یا اطلاعات شناسنامه های به همه بخش ها متصل باشد تا با وارد کردن کد دستگاه بتوان به تمامی اطلاعات دسترسی داشت.
• در پایان پیشنهاد می شود هر گونه اطلاعاتی را که قابل طبقه بندی است طبقه بندی نمایید و تا حد امکان از بهم ریختگی اطلاعات پرهیز کنید. این کار شاید در کوتاه مدت وقت گیر باشد ولی مطمئن باشید در دراز مدت بسیار مفید و کارآمد می باشد.

3- روش به اشتراک گذاری اطلاعات:

روش به اشتراک گذاری اطلاعات با توجه به سیستم انتخابی می تواند متفاوت باشد. در سیستم های سنتی کاغذی اشتراک گذاری اطلاعات دارای محدودیت شدید مکانی می باشد به این معنی که فقط اشخاصی به اطلاعات دسترسی دارند که این اطلاعات به صورت فیزیکی در اختیارشان باشد.
در حالت دوم یعنی استفاده از برنامه های ساده مدیریت اطلاعات مانند Excel و Word به اشتراک گذاری داده ها ساده تر می باشد در این حالت با استفاده از شبکه های کامپیوتری و ایمیل، اطلاعات به سهولت در دسترس همگان خواهد بود ولی اشکال عمده این حالت در ویرایش، به روز رسانی و امنیت اطلاعات می باشد زیرا از طرفی همزمان چند کاربر نمی توانند اطلاعات را ویرایش نمایند و از طرف دیگر تعیین سطح دسترسی به اطلاعات بسیار مشکل می باشد.
در حالت سوم یعنی از طریق برنامه های پیشرفته کامپیوتری، مرزی برای به اشتراک گذاری داده ها وجود ندارد. در این حالت می توان اطلاعات را در سطح یک شبکه داخلی کارگاهی تا شبکه های بزرگ اینترنتی به اشتراک گذاشت و از طرف دیگر با توجه به قدرت این برنامه ها می توان سطح دسترسی ها مختلفی برای کاربران مختلف تعریف کرد. اما ضعف عمده این روش در پیاده سازی و نیاز به سخت افزار و نرم افزارهای ویژه می باشد.
در کل مهمتر از روش به اشتراک گذاری اطلاعات اعتقاد داشتن و عمل کردن به این موضوع است. سعی کنید با ارتباط با سایر همکاران شاغل در این بخش، گستره به اشتراک گذاری اطلاعات را بیشتر کنید. با ارسال اطلاعات فنی کسب شده به سایر کارگاه ها راه ارتباطی با سایر همکاران را باز کنید. کارگاه های موجود در یک شرکت می توانند با اشتراک گذاری داده های خود در تکمیل اطلاعات همدیگر نقش بسیار موثری داشته باشند. در این بین وجود هسته مرکزی ماشین آلات به عنوان رابط بین این اطلاعات می تواند سهولت این امر را بیشتر نماید. هسته مرکزی ماشین آلات به عنوان پل ارتباطی بین کارگاه ها می تواند با کسب اطلاعات مختلف از آنها و تکمیل و جمع بندی آنها و ارسال مجدد به همه کارگاه ها نقش بسیار موثری در این زمینه ایفا نماید.

منابع:

• مقاله “پانزده تعریف از مدیریت اطلاعات”؛ سرکار خانم دکتر زیور صباغی نژاد، جناب آقای دکتر غلامرضا حیدری؛ مجله مطالعات کتابداری و علم اطلاعات، سال 1394
• وبلاگ: http://machinerysystem.blogsky.com/

تهیه و تدوین: محمدرضا رستمی طهرانی – خشایار عبدالهی